包裝行業中泛指各類桶裝包裝容器，主要用于盛放各種液態產品。包裝桶分為以下分類，印鐵制罐包裝桶，乳膠漆包裝桶，涂料包裝桶，醫藥化工包裝桶，塑料包裝桶。包裝桶從材料上可分為：塑料包裝桶，黃磷包裝桶，金屬包裝桶，鐵制包裝桶，紙包裝桶復合包裝桶從功能上可分為：染料包裝桶，密封包裝桶，彩印包裝桶，過氧酸雙氧水包裝桶，潤滑油包裝桶，噸包裝桶，食用包裝桶。

包裝桶注塑成型的基本工藝流程如下：

1、塑化壓力：（背壓）采用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動后退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統中的溢流閥來調整的。在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的設計、制品質量的要求以及塑料的種類不同而需要

改變的，如果說這些情況和螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力會加強剪切作用，即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的效率，增大逆流和漏流，增加驅動功率。此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般注塑成型中的壓力曲線操作中，塑化壓力的決定應在保證制品質量優良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。

2、注射壓力：在當前生產中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。

注塑成型成型周期：完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。它實際包括以下幾部分：注塑成型周期，成型周期直接影響勞動生產率和設備利用率。因此，在生產過程中，應在保證質量的前提下，盡量縮短成型周期中各個有關時間。在整個成型周期中，以注射時間和冷卻時間較重要，它們對制品的質量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比于充模速率，生產中充模時間一般約為3-5秒。注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間，在整個注射時間內所占的比例較大，一般約為20-120秒（較厚制件可高達5~10分鐘）。在澆口處熔料封凍之前，保壓時間的多少，對制品尺寸準確性有影響，若在以后，則無影響。保壓時間也有較惠值，已知它依賴于料溫，模溫以及主流道和澆口的大?。ㄅc制品壁厚也相關）。如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的，通常即以得出制品收縮率波動范圍較小的壓力值為準。冷卻時間主要決定于制品的厚度，塑料的熱性能和結晶性能，以及模具溫度等。冷卻時間的終點，應以保證制品脫模時不引起變動為原則，冷卻時間性一般約在30~120秒鐘之間，冷卻時間過長沒有必需，不僅降低生產效率，對復雜制件還將造成脫模困難，強行脫模時甚至會產生脫模應力。成型周期中的其它時間則與生產過程是否連續化和自動化以及連續化和自動化的程度等有關。

那么包裝桶的結構具有哪些特點呢？具體如下：

1、包裝桶體與包裝桶蓋間具有特殊的多個密封點，確保液體不泄漏。

2、包裝桶蓋內邊緣一圈加強配，保證堆積載荷轉移到加強筋上。

3、包裝桶底和包裝桶蓋陰陽相配，保證儲存和運輸過程中堆積穩定。

4、包裝桶蓋上有一圈子撕襲圈，確保運輸過程中跌落時蓋子不被掀開。

5、防偽性好，必需撕掉圈才能開蓋，保證了產品不被假冒。